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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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【顾问简介】
新益为企业管理顾问咨询有限公司副总经理、高级顾问;
【历任岗位】
东莞巨电电子科技有限公司总经理;三科健革新部部长、高级讲师;六西格玛黑带(6σBlackBelt);韩国三星制造技术大学研修,参加韩国手机事业部和三星电子总部的6sigma课题发表大赛,取得优异成绩,并获得社长的嘉奖;主导公司生产方式变革,从流水线变革到CELL(单元)生产方式,生产效率提高50%,并主导开发员工目标管理系统(HONKMBO),及相应的革新文化,主导部门多技能工培养制度建立;
【专业方向】
全面推动现场改善体系的建立:现场6S、3正活动推进,QCC、改善提案的推广;生产资源优化配置,使生产过程成为产品增值的过程;运用精益计划物控体系,定时定量供应,保证产品交货期,缩短产品LeadTime;具备丰富的现场改善经验,制造革新方法、IE技能,标准时间,LOB分析及生产效率提高;团队建设,制定合理的人员考核制度(MBO),对下属的培训指导有成功的方法,提高工作士气;
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格兰仕集团、创维集团、开发科技、威胜集团、南车株洲电机、山东常林集团等。
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