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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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班组长培训介绍:
Nlean新益为精益管理咨询公司概述:班组是处于企业生产第一线的基层组织,是控制各类事故的最前沿阵地,是企业能否实现安全生产的基础。从近几年生产中发生的事故原因分析来看,多是由于班组安全意识淡薄、安全管理不到位、安全制度不落实造成的。因此,班组是企业安全管理的落实点,只有不断加强班组安全管理,才能最大限度地减少或杜绝事故的发生。
安全工作从管理抓起,管理工作从基础抓起,基础工作从班组抓起,切实加强生产一线基层管理人员的安全生产意识和提高安全生产管理技能水平是本课程的出发点。
本课程在帮助管理人员正确树立安全管理意识的基础上,总结了国内、国外著名企业所沿用的安全生产管理的理念、方法与工具,切实让学员掌握实现零事故安全生产的方法,真正将“安全第一”落实到执行的层面。内容系统完整、实务剖析、注重实战与操作技巧,将是本课程的最大特色!
班组长培训收益:
◆帮助学员正确树立安全生产的意识
◆让学员了解企业安全管理和系统安全分析的原理和方法
◆了解职业安全健康管理体系、安全管理体制、企业安全管理制度和评价;
◆掌握安全目标管理和信息管理、危险源辨识、危险控制和事故预防措施、安全检查表、危险性预先分析、故障树分析、失效模式与效果分析、作业危险性分析、安全性评价等方法及其应用。
◆了解国际著名企业的安全管理的实践和经验
班组长培训大纲:
第一部分:零事故安全生产管理的价值
◆触目惊心的数字
◆安全事故所产生的损失:直接与间接
◆安全事故冰山理论
◆谁从安全中获益?
◆管理人员的责任
◆班组安全管理的特点
第二部分:安全生产4大要素
◆安全事故的特点
◆安全之河
◆管理层承诺与员工参与
◆工作现场分析
a)安全检查
b)JSA
c)观察
d)安全事故分析
◆危害预防与控制
a)风险评估的方法
b)工程控制
c)管理控制
d)个人防护控制
◆安全与健康教育
第三部分:基于行为的安全管理-BBS
◆基于行为的安全管理的定义
◆全员安全管理文化
◆安全事故金字塔模型
◆安全管理的原理-ABC模型
◆行为观察与反馈系统
第四部分:员工自我安全管理
◆员工自我安全管理的现实需求
◆员工在想什么?
◆实现自我管理的过程
◆实现自我管理的关键
第五部分:班组现场安全监控
◆一线主管人员安全管理的“四到原则”
◆现场安全监控的目的
◆现场安全监控的挑战
◆现场监控的内容与方法
第六部分:安全生产常识
◆工厂一般安全规定
◆用电安全
◆设备安全
◆化学品安全
◆现场急救
◆消防安全
◆密闭空间作业
◆高空作业
◆运输安全
第七部分:安全生产管理体系建设
第八部分:安全案例分享
管理咨询需求表
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