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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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Nlean新益为精益生产管理培训公司概述:精益生产和六西格玛两种生产模式都蕴含着追求完美的文化:精益生产以“尽善尽美”为目标;六西格玛提出的六西格玛标准也是一种近乎完美的质量目标。但两种生产文化起源不同,从而两种模式操作层次有许多不同。精益生产起源于日本的文化环境,而六西格玛起源于美国的文化氛围。欧美人的思想注重于逻辑分析,质量管理受泰勒管理思想的影响,强调专业化,质量管理由质量管理技术人员来完成,也就是专业技术人员制定技术标准、操作标准,操作人员按标准遵命干活。东方文化强调集体,寻求合群,注重寻求集体、社会的认同。日本专业化不强,连技术人员也在一个企业中轮换在设计、制作、质量管理等各种部门工作,他们强调以人为本,充分调动人的积极性。
直接目标
精益生产:(1)消除一切浪费,降低成本、(2)缩短流程周期,增强响应能力
六西格玛:(1)消除变量,增加价值、(2)优化流程,提高质量
关注焦点
精益生产:价值流、问题、工具方法、5S现场管理、准时生产、快速换模、Kanban、基础IE、并行工程、目视管理、自动化、平准化、TPM、约束理论、持续改进、面向可制造性/可装配性设计、价值工程和标准化作业等。
六西格玛:分层法、散布图、排列图、因果图、关联图、系统图、亲和图、矩阵图、短阵数据分析法、过程决策程序图、SIPOC图、QFD、FMEA、DOE、SPC、测量系统分析、方差分析和平衡记分卡等
共同点
(1)关注顾客满意,顾客驱动、(2)关注财务成果、(3)注重持续的系统整体改进、(4)都重视改变思想观念和行为方式(注:精益要求把“部门”和“成批排队”思想转换成“团队”和“连续流动”概念)、(5)全员参与,团队相互合作与协调、(6)管理层的大力支持与参与、(7)注重人、系统和技术集成
特点
精益生产:(1)工具软性、但很有效、(2)注重柔性、灵活性,迅速、(3)强调节流
六西格玛:(1)工具精良,功能强大、(2)注重系统性,规范化、(3)强调开源
工作方式
精益生产:自上而下推动,线外控制
六西格玛:自上而下推动,线外与在线控制结合
主要效果
精益生产:(1)减少一切浪费(包含库存,缺陷等)、(2)优化流程,缩短交货期、(3)提高生产率、(4)降低成本,改善资本投入
六西格玛:(1)减少变异,统一产出、(2)消除缺陷,改进质量、(3)增加顾客价值,提高利润、(4)顾客满意与忠诚
长处
精益生产:(1)持续的全面创新和变革、(2)强调连续流动和拉动、(3)与相关利益体全面合作关系、4)整体优化,追求尽善尽美、(5)见效快
六西格玛:(1)应用大量统计工具,精确界定问题、(2)流程彻底改进和设计、(3)追求完美和精益求精(持续改进)
不足
精益生产:(1)过多依赖经验管理,缺乏定量分析、(2)对波动处理不力,难以“精益”、3)疏于人才培训和系统方法整合、(4)急功近利,出现“非精益化”反弹
六西格玛:(1)无法提高流程周转速度、(2)不鼓励创新和变革
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