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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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6S咨询公司讯 为了打好根基,九三集团惠康北安分公司在2017年伊始,高标准启动和推进6S现场管理工作,近日,公司进行了新年开局6S管理工作的总体检查验收,此次分6个检查小组,检查结束后公司将下发通报并召开专题总结会议,对下一阶段的整理整顿工作进行部署。
从小处着眼做活“大文章”
像往常一样,北安分公司全体都在紧张的忙碌着,室内外都在清理、整顿中,完全没有新年过后懈怠的现象,室内很多员工开始擦玻璃,一改东北三九天不开窗户擦洗的惯例;室外,规整的雪形笔直而美观,过节放假的安静在这里您一点都看不到,松散懒惰的思想给紧张的评比要求唤醒的郁郁葱葱,检查的都是小处,却是分公司的命脉和根基。
“变废为宝”登上创意“舞台”
在大规模清理之时,公司就定下了“勤俭节约”的原则,能自己动手承担的决不外委,能自己想办法做的决不外购。要求各车间积极组织职工自己动手刷漆、刷涂料,自己动手制作简易标牌。工具架、铁挂勾等整理收纳物品。这次检查中,当检查组走进成品车间员工会议室的时候,一个刚刚改制成功的办公会议桌雏形展现在大家面前,原来车间没有会议桌,车间主任就率领员工,利用原不用的集装箱挡板,还有加盖集装箱翻转机风雨棚剩余的方管和圆管等边角料,及旧设备拆下的旧塑料板,做桌、腿和桌面等,利用修理工休息时间,给车间会议室改制了一个“新桌子”,该项小设计为公司节省费用三千多元。
“加减法”盘活管理
科学管理,从“做减法”开始。这是公司整理、整顿之初所遵循的原则;增进成果,从“做加法”入手。公司实行当日整改通知制度,6S精益管理现场督导员每日将现场检查出需要清理或整改的不合适项,和个别单位做的优秀的地方,检查当日下午下发检查通知到各车间、科室,并要求第二天现场调度会上汇报整改情况。整改通知单上,详细登记了生产现场的各种“多余物”、点检不合等项目,时刻提醒和督促职工克服过去工具存放混乱、物品摆放无序的陋习。
通过检查,以点到面,扩大范围,为职工创造一个文明、整洁、舒适、安全、高效的工作场所和环境空间,最大限度地调动职工积极性,提高工作效率,为新的一年开始工作,打下了坚实的基础。
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