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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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Nlean新益为精益生产咨询公司讯 衡板公司冷轧厂精整作业区在实施6S管理上台阶活动中,因势利导,多措并举,向创建一流生产环境要效益。从而,实现了场地、设备清洁、生产秩序良好的目标。
首先,该作业区在思想上让每个人都理解搞好现场6S管理的重要性。作业长高继业曾语重心长地给员工讲过一个由于工作场地的脏、乱、差而丢失一个大客户的故事。故事中说一家客户去一个上游工厂参观,该工厂的产品质量还能满足其使用要求,但当客户看到车间内的场地上杂乱无章、设备上油污加尘土后直接中断了该供货源。原因只有一个,无心注重设备场地卫生的员工很难全身心地持续生产出优质的产品。作业长告诉员工,现在的钢铁企业处在一个低利润的时期,抓住一个客户不容易,稳住一个客户更难。公司是大家共同赖以生存的家。要努力扩大衡板品牌的影响力,用自己的双手去努力争取更多的客户,千万不要因为不良习惯和细节的积累而把自己推向绝路。
第二,在作业长的严格督导下,每名员工都已把设备及场地卫生的维持做到常态化。两条脱脂线和两条纵剪线的作业区面积都很大,为此作业长为每个岗位都制定了设备及场地卫生的划分和整顿办法。根据规定,每个岗位都要对设备及场地卫生进行班班交接。作业长经常亲临现场检查,对不合格项要求限时改进。例如有的班组对绿色通道的擦拭不彻底,擦拭后花脸且有污水存留。作业长就会在班后会中提出严重警告,责令该班组定期整改。当然这其中也不乏积极主动的利用待料间隙深层次大搞场地歼灭战的班组。像900纵剪丁班刘树学班组,每次有生产间隙,他都会带领班组成员对设备及场地卫生进行清理。生产线周围电缆沟内废弃的打包带头、废铁屑、尘土等有大部分是刘树学等冒着酷暑、湿透了衣背,经过无数次弯腰、打扫、擦拭才得以恢复原貌的。
现在每个班组都能对生产线的周围时刻保持清洁有序。特别是临近交接班前的一段时间,各岗都争抢着去清扫、擦拭自己的卫生区域,生怕自己的消极作为影响个人的素养形象。
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