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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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6S是从日本企业推行的的5S管理系统的演变而来。在中国企业中推行6S。有人称6S为6S大脚印,也就是6S管理的工作方法,一个企业想要成功的推行6S管理方法,关键的问题是做好以下工作:
(1)首先要确定“6S大脚印”的推行者。“6S大脚印”推行者在推行过程中扮演重要角色,应该由有一定威望、协调能力强的中高层领导出任推行者,一般是直接管理生产的最高领导者。根据对领导者的效仿效应,如果领导者身体力行地推动“6S大脚印”法,那么在企业的员工中全面推行“6S大脚印”方法也就有了基础。
(2)在全面推广“6S大脚印”方法前可以进行试点。可以设立“6S大脚印”样板区,通过样板区先行及样板区的变化引导干部、员工主动接受“6S大脚印”。在试点中要找出推行“6S大脚印”遇到的问题,为全面推行扫除障碍。
(3)全面推广“6S大脚印”方法。全方位整体的实施、有计划的过程控制是非常重要的。
在海尔,“6S大脚印”方法不仅是一种生产管理方法,更是成为了独特的海尔文化,因为“6S大脚印”方法已经深入到了海尔每一个员工的血液中,做到了6S,就给别人做好了榜样,他们感到非常骄傲;做不到6S,他们会感到耻辱,进而修正自己的行为,直到完成6S管理工作的要求。作为一种有效的生产管理方法和优秀的企业文化,“6S大脚印”方法不仅在海尔的中国工厂推广开来,即使在不同文化背景的海外工厂也得到了施行,说明了“6S大脚印”方法强大的生命力。
在海尔的美国南卡工厂现场:6S班前会,按照6S的要求,企业每天要对现场进行清理。6S班前会每天都必须召集一次,工作表现优异的员工要站在6S大脚印前面向同事们介绍经验。
6S管理工作作为一个企业管理工作的重点,做好6S管理是一个企业发展的必要条件,现在6S管理称为了企业管理的大众货色,现在6S咨询公司也有很多,企业开展6S管理工作也变简单的多了,开展6S培训活动也成为了一个企业的家常便饭。但是6S管理工作在企业管理中的并没有改变。
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