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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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Nlean新益为精益生产培训公司概述:5S活动从日本兴起,其中5个“S”分别代表:整理、清理、整洁、维持和素养。5S活动的真正意义在于倡导一丝不苟的工作作风。如果企业里人人都养成了这种习惯,其生产出的产品质量自然而然会有保障。
(1)清理
把工作场所里不要的东西坚决地清除。这是5S活动的第一步,其目的是腾出空间,防止物品的误用。具体做法如下:
①将不再使用的物品处理掉;
②将不经常使用的物品放置在贮存处;
③将经常使用的物品留置在工作场所,保证随时可以取到;
④将几乎每天都要使用的物品放置在方便取之处。
(2)整理
使工作场所内所有的物品保持整齐有序的状态,并标注明显的标识。杜绝乱堆乱放、物品混淆、要找的东西找不到等无序的现象出现。如:
①对可供放置的场所进行规划;
②对物品在上述场所摆放整齐;
③对物品进行必要的标识。
(3)清洁
使工作环境及设备、仪器、工夹量具、材料等始终保持清洁的状态。如:
①清扫从地面到墙板到天花板的所有物品;
②机器工具的彻底清理、润滑;
③杜绝污染源,如水管漏水、噪音处理;
④破损的物品修理。
(4)维持
维持养成坚持的习惯,并辅以一定的监督检查措施。如:
①坚持“上班5S一分钟,下班5S一分钟,时刻不忘5S”;
②分5S文明责任区,分区落实责任人;
③定期或不定期进行检查;
④部门间相互评比。
(5)素养
树立讲文明、积极敬业的精神。如:
①遵守出勤、作息时间;②保持良好的工作状态;③服装整齐,佩带好工卡;④爱护公物,工具用完归位;⑤保持清洁。
5S的推行场所适宜推行5S的场所如下:厂区、办公室、车间、仓库、个人办公台面、其他工作场所。企业一旦拥有5S这一神奇的现代质量管理工具,将出现以下可喜的局面:
①员工上下形成做事讲究的风气,渐渐养成习惯,质量自然有保障;②意外失误减少;③物品摆放有序,不用花时间寻找;④清洁、整齐、优美的环境带来好的心情;⑤周围同事礼貌的谈吐、文明的举止给你一种受尊重感;⑥在一起劳动时建立团队感情;⑦共同的目标拉近彼此的距离;⑧给客户提供信心。
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