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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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一、 精益5S的涵义
整理定义:将工作场所的任何物品区分为必要的和不必要的,
必要的留下,不必要的清除。
整顿定义:把留下的依照规定的合理位置放置,并明确标识。
清扫定义:将工作场所清扫干净。
清洁定义:维护整理,整顿,清扫的成果,并实行标准化。
修养定义:要求企业的每一个员工,都养成良好的习惯,遵守规则,
成为做事文明有修养的员工。
二、 5S的起源
5S起源于日本,是以日文中整理,整顿,清扫,清洁,修养的开头字母都是S提取而来。是公司对人员,机械,材料,方法进行管理的有效手段,1955年本着安全始于整理,整顿;终于整理,整顿的管理理念,推出2S整理,整顿。1986年在建立现场管理模式的基础上推出5S整理,整顿,清扫,清洁,修养。后在丰田公司的大力倡导推行下,5S对于塑造企业形象,降低成本,准时交货,安全生产,高度的标准化,创造了令人心仪的工作场所。现场管理的巨大作用逐渐被各国管理界所认识。
三、 5S的作用
作为现代企业,创造利润和社会效益是其追求的永恒目标,为了达成目标,企业的6大要素(QCDSTM)必需具备竞争力,而5S能有效的将6要素达到最佳状态。
Quality(品质):5S能确保生产过程中的次序化,规范化,为好品质打下坚实的基础。
Cost(成本):随着产品的逐渐定型,品质也会相对稳定,此时成本就决定了竞争力,通过5S可以减少各种浪费,生产均衡,提高工作效率,也就降低了成本。
Delivevy(交期):为适应市场的要求,多品种,少批量的个性化生产是我公司的主流,只有弹性,机动,灵活的生产模式才能适应交期的需用,5S是一种有效的预防方法,能够及时发现异常,减少问题的发生,保证及时交货。
Service(服务):服务是赢得客源的有效手段,通过5S可以提高员工的敬业精神,和工作乐趣,使他们更乐于为客户提供优质服务,另外通过5S可提高行政效率,减少无畏的确认业务,可以让客户感到快捷和方便,提高客户满意度。
Technologr(技术)在未来的竞争中是科技的竞争,谁掌握高新技术谁就更具备核心竞争力,而5S通过标准来优化技术,累积技术减少开发成本,提高工作效率,加快开发速度。
Management(管理)管理是个广义的范畴,狭义可分为对:人员,设备,材料,方法四种,只有通过科学化,效能化的管理才能达到人,机,料,法的最优化,取得利润最大化,5S是科学管理的基本要求。
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