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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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为确实做好厂区6S管理工作,保证公司精益6S现场管理制度的执行。特提出以下措施:
1、明确执行标准。组成以车间部门主要领导、班组长、公司负责人和公司6S管理执行部门领导为主要成员的6S检查组。对车间进行一次全面检查诊断,事无巨细,发现问题,当即整改,同时对整改后区域进行摄像存档,作为今后6S管理区域标准。检查之后,生产部门、班组长应立即组织6S管理学习,传达公司6S管理理念,以场地区域为模板向职工讲解6S管理标准,并督促职工在工作中的执行。该检查组每3个月对车间进行一次大检查,以处理在平时工作过程中可能沉积的问题。
2、培养职工意识。利用晨会、报刊、板报、宣传栏等定期进行“6S”管理活动的宣传与展示活动,及时传递报道“6S”管理工作情况。该工作可由公司6S监督部门、车间部门、班组三方面共同完成。
3、6S管理模式。公司6S管理监督部门、车间部门、班组三方面构成一个完整的管理体系。其一,公司6S管理监督部门负责对全厂危险因素排查整理成书面文档,6S管理规定的修订完善,6S管理的宣传,为6S执行人员提供必要的规定和资料服务或帮助,同时对车间6S管理进行监督检查。检查发现问题,由部门向存在问题的部门发出限期整改通知,对于多次不改或未见整改成效的问题,直接出具处罚决定。对于涉及多部门配合的问题,可组织讨论研究,并将讨论结果记录存档,作为管理依据。其二,车间部门,各个领导均为6S管理负责人,在日常工作过程中应确实做好部门的监督工作。车间应自行设置检查组,对部门进行日常检查,督促班组6S执行,同时,对班组6S工作提出相关性建议和意见,制定相关部门班组6S管理办法。负责传达与落实公司6S管理监督部门的通知,部门应有每周检查记录。第三,班组,作为6S的实际执行单元。班组长兼任或另安排人员担任6S督导员这一工作。班组应采取群策群力,民主参与的方法,发挥集体的智慧,制定出符合自身状况的管理制度并进行细化——比如:“倒班期间的6S管理办法”“节假日时的6S管理办法”等。班组每月应有自检、自查、自考评记录;每周要有自检、自查记录,并将考评结果上报。班组长应将“6S”工作职责落实到每个岗位、每个职工。
4、区域检查模式。针对部分公共区域,采取就近管理原则,将区域划分给就近班组或部门负责,该区域负责班组或部门的职工有权利和义务制止其他人员的违规行为。所有整改通知只针对区域的负责部门或班组。
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