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6S管理深入人心

来源:    发布时间:2015-07-30 17:30     浏览次数:

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  近日,为更好的为服务,做到“一点也不能差,差一点也不行的”品质,巩固“保体能,做先锋”的成果。高速动车组车体二车间从精益现场管理入手,着眼6S管理。
系统上看,现场管理是一个系统工程,是宏观控制所遵循的原则。
车体二车间为了深化“6S精益生产管理”思想,扎实推进“Cleanup”成果,提出要始终坚持员工至上、员工满意的价值取向,突出思想培训教育这个重中之重的目标。
推进“6S精益生产”,领导是主导、员工是主体。整洁的生产厂房,是生产出好车的保证,亦是对旅客安全的负责。于是,车间领导本着放手发动每位员工都积极参与,依靠员工的智慧和力量推进工作的原则,始终坚持实情在一线掌握、办法在一线产生、问题在一线解决、经验在一线总结、成绩在一线创造。
车间在“6S管理中提出了如下要求:
1、减少故障,促进品质;
对设备进行好维护保养工作,加强设备的按时保养工作,防止误保,杜绝漏保。加强对人、机的管理。实行“四定一必须”即:定人、定机、定操作规程、定管理制度和必须先培训后上岗。根据施工现场条件培训工作由有经验的主管领导或操作员负责。
提高员工自身素质,加强安全操作规范以达到品质的提升和保证。
2、提高士气,促进效率;
让员工们发现并找到解决问题的方法,尽力使每一个员工感觉到自己的重要性,营造职工畅所欲言的风气,充分培养员工们员视车间为家,打造理想的工作环境,让员工们之间有一种比拼精神,做到“不但要做自己的事,还要将事情做好的”的原则。互帮互带,发挥先进员工们的积极性。
激励员工,充分发挥绩效的功效,和绩效氛围的营造。
3、树立形象,获取信赖;
要求车间管理人员自律、自爱、自重,对自身严格要求,注重在学习、生产中的感悟、体会,不断增强工作的主动性和预见性。和车间的员工们打成一片。坦诚、透明,以开放的心态与员工交流。
4、减少浪费,节约成本;
减少跑冒滴漏,减少来回搬运,合理规划现场各区域,各工序操作区域,从源头上减少“时间的浪费”。各工具摆放有序,省时省力,减少开工前准备时间,各料件规范摆放,减少搬运作业。
5、建立安全,确保健康;
通道畅通,宽广明亮,人员认真负责,事故少。重视全员安全教育,每时每刻都有安全第一的观念,防范于未然。建立起安全生产的环境,所有的工作应建立在安全生产的前提下。
6、孕育文化,培养素质的理念。
每位成员养成良好的习惯,并遵守规则做事,培养积极主动的精神。培养有好习惯、遵守规范的员工,营造团队精神。人人养成依规定行事的行事准则,追求最高的境界。
进一步加强车间自身生产队伍的建设。
车间还针对车间就实际情况,组织了6S管理推进小组采用实时在现场进行督导,并向车间管理人员开展6S管理生产知识培训。通过系统学习,大家懂得了如何将6S管理与清洁生产活动相结合。同时,将培训内容传达到每个员工中,还通过宣传墙报、宣传画等形式,对6S管理生产进行宣传、贯彻,让6S管理与清洁生产深入到每个员工的工作意识当中。
6S管理推进与环境管理方案结合在一起进行推进和实施,取得明显的效果。经过筹划和组织、预评估、评估、方案的产生和筛选、可行性分析、方案实施、持续生产等6个阶段工作,6S管理促进清洁生产产生了明显的效果:
(1)生产过程中产生烟尘和粉尘排放量进一步减少;
(2)减少了原材料以及、水电等的消耗,降低了单位产品的生产成本,为实施持续“6S”清洁生产的后续工作做初步的准备;
(3)实施废物的综合利用,为车间带来显著的经济效益;
(4)提高了企业职工对于环境保护的认识和对“6S”生产的主观能动性;
“6S”看似简单却实用,它是提升企业管理水平不可多得的良方,同时也是改善个人工作生活素质的秘诀。
随着车间领导的统筹结合,车间的效率化明显得到了提高,持之性有了很大的保障,生产现场也有了很大的改观,让人赏心悦目。环境的改变促使员工的心情改变、观念改变,反之,又推动了高标准的环境建设和管理延伸。这种良性循环,极大地促进了6S管理向纵深发展,为车间综合管理水平的不断提升和持续改进注入了不竭动力。



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