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精益5S|6S知识
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6S管理知识纲要

来源:    发布时间:2015-07-30 16:30     浏览次数:

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  一、关于精益6S
1、6S的起源:
5S起源于日本,加上安全,统称为6S。
1955年,日本5s的宣传口号是:“安全始于整理整顿,终于整理整顿”
2、6S的含义:
6S是指SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)、SHITSUKE(素养)、SAFETY(安全),统称为6S。
整理:区分必需品和非必需品,现场不放置非必需品;
整顿:将寻找必需品的时间减少为零;
清扫:将岗位保持成无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态;
清洁:将整理、整顿、清扫进行到底,并且制度化;
素养:对于规定了的事,大家都要遵守执行;
安全:清除事故隐患,排除险情,保障员工的人身安全和生产的正常运行。
6S口诀:
整理:要与不要,一留一弃;
整顿:科学布局,取用快捷;
清扫:清除垃圾,美化环境;
安全:安全操作,生命第一;
清洁:形成制度,贯彻到底;
素养:形成制度,养成习惯。
二、推行6S的目的
对企业来说,推行6S的首要重要任务是提高企业的竞争力,企业的核心竞争力既不是决策能力,也不是营销能力,而是执行力,即把想到的做到,把做到的做好,形成有纪律的文化;
对管理人员来说,6S是基本能力;
对员工来说,6S是每天必须的工作;
三、6S的八大作用
1、亏损为零—6S是最佳的推销员;
2、不良为零—6S是品质零缺陷的护航者;
3、浪费为零—6S是节约能手;
4、故障为零—6S是交货期的保证;
5、切换产品时间为零—6S是高效率的前提;
6、事故为零—6S是安全的软件设备;
7、投诉为零—6S是标准化的推动者;
8、缺勤率为零—6S可以创造快乐的工作岗位。
四、6S之间的关系
1、6S之间的关系
口诀:
只要整理没整顿,物品真难找得到;
只要整顿没整理,无法取舍乱糟糟;
整理整顿没清扫,物品使用不可靠;
3S效果怎保证?清洁出来献一招;
标准作业靠素养,安全生产最重要;
日积月累勤改善,公司管理水平高。
2、6S与ISO9000的关系:
6S是管理的基础,是推行ISO9000的捷径。搞好6S,可对ISO9000产生良好的促进作用。
2.1营造整体氛围
2.2体现效果,增强信心
2.36S为相关活动打下坚实的基础
五、整理的推进重点
1、整理的含义:
将必需品与非必需品区分开,在岗位上只放置必需物品。
目的:腾出空间,防止误用
2、整理的作用:
使现场无杂物、行道通畅,增大作业空间面积,提高工作效率;
减少碰撞,保障生产安全,提高产品质量;
消除混料差错;
有利于减少库存,节约资金;
使员工心情舒畅,工作热情高涨。
3、推行要领:
3.1明确什么是必需品
3.1增加场地前,必须先进行整理
4、推进整理的步驟:
第一步:现场检查;
第二步:区分必需品和非必需品;
第三步:清理非必需品;
第四步:非必需品的处理;
第五步:每天循环整理
六、整顿的推进重点
1、整顿的含义:将必需品置于任何人都能立即取到和立即放回的状态。
目的:工作场所一目了然;消除找寻物品的时间;井井有条的工作秩序;
2、整顿的作用:
提高工作效率;
将找寻时间减少为零;
异常情况能马上发现;
非担当者也能明白要求和做法;
不同的人去做,结果是一样的(标准化)。
3、推行要领:
彻底地进行整理;
确定放置场所;
规定放置方法(三定:定点、定类、定量);
进行标识。
4、推行整顿的步骤:
第一步:分析现状;
第二步:物品分类;
第三步:决定储存方法(三要素:场所、方法、标识)
七、清扫的推进重点
1、清扫的含义:
将岗位变得无垃圾、无灰尘、干净整洁,将设备保养得锃亮完好,创造一个好环境。
目的:保持良好的工作情绪;稳定品质;达到零故障,零损耗。
2、清扫的作用:
2.1清扫就是点检;
2.2无尘化;
3、推进要领:
3.1领导以身作则
3.2人人参与
3.3责任到人
3.4自己动手
3.5清扫就是点检
3.6防治污染源
4清扫的步骤:
第一步准备工作(安全教育;设备基本常识教育;了解机器设备;技术准备)
第二步从工作岗位扫除一切垃圾、灰尘
第三步清扫点检机器设备
第四步整修在清扫中发现的问题
第五步查明污染的发生源(跑冒滴漏),从根本上解决问题
第六步实施区域责任制
第七步制定相关清扫标准
八、清洁的推进重点
1、清洁的含义:将整理、整顿、清扫进行到底,并且标准化、制度化。
目的:成为惯例和制度;是标准化的基础;企业文化开始形成;
2、清洁的作用:
2.1维持作用
2.2改善作用
3、推行要领:
贯彻6S意识,寻找有效的激励方法
坚持不懈
一时养成的习惯,要花十倍的时间去改正
彻底贯彻3S;
推行透明化管理;
制度化。
4推进步骤:
第一步对推进人员进行教育;
第二步整理——区分工作区的必需品和非必需品
第三步向作业者进行确认说明
第四步撤走各岗位的非必需品
第五步整顿——规定必需品的摆放位置
第六步规定摆放方法
第七步进行标识
第八步将放置方法和识别方法对作业者进行说明
第九步清扫并在地板上划出区域线,明确各责任区和责任人
九、安全的推进重点
1、安全的含义:清除隐患,排除险情,预防事故的发生。
目的:保障员工的人身安全和生产的正常运行;减少经济损失
2、安全的作用:
让员工放心,更好地投入工作;
没有安全事故,生产更加顺畅;
没有伤害,减少经济损失;
有责任有担当,万一发生时能够应对;
管理到位,客户更信任和放心。
3、推行要领:
建立系统的安全管理制度;
重视员工的培训教育;
实行现场巡视,排除隐患;
创造明快、有序、安全的作业环境。
4、推进步骤:
第一步制定现场安全作业标准
第二步规定员工的着装要求
第三步预防火灾的措施
第四步应急措施
第五步日常作业管理
十、素养的推进重点
1、素养的含义:对于规定了的事情,大家都按要求去执行,并养成一种习惯。
目的:让员工遵守规章制度;培养良好素质习惯的人才。
2、素养的作用:
提升人员素质;
改善工作意识;
净化员工心灵,形成温馨明快的工作氛围;
培养优秀人才,铸造战斗型团队
成为企业文化的起点和最终归属;
3推行要领:
3.1持续推动4S直至全员成为习惯;
3.2制定相关的规章制度;
3.3教育培训
3.4激发员工的热情和责任感
4、推进步骤:
4.1制订共同遵守的有关规则、规定;
4.2制订服装、仪容、识别证标准;
4.3制订礼仪守则;
4.4教育训练;
4.5推动各种精神提升活动(晨会、礼貌运动等)
十一、6S的推进原理
1、基本原理:
心态变则意识变,意识变则行为变,行为变则习惯变,习惯变则性格变,性格变则命运变——(日)安岗正笃
6S的三个阶段:形式化—行事化—习惯化,通过强制改变员工的行为,改变其工作态度,使之成为习惯,塑造优秀团队。
2、推进阶段
6S是否可以同时推进?一般不同时推进,除非是有一定规模和基础的企业。
6S推进的三个阶段:
第一秩序化阶段(整理、整顿、清扫)
清理不要物及呆料、废料;
红牌作战;
区域规划;
寻找时间减少:10秒找到工具;
标识使用;
大扫除:清扫地面、清洁灰尘污垢等;
设备管理:点检、保养;
清扫工具管理:数量、放置方法、设计改造
第二透明化阶段(清洁、安全)
上下班5分钟6S
值日制:晨会值日制、清扫值日制等;
区域责任制
巡视制度、设备管理制度等
看板管理
目视管理
数据库、网络运用
第三活性化阶段(素养):
合理化建议;
趣味竞赛;
博物馆;
报告会;
发表
3、6S推进八大要诀:
要诀一:全员参与其乐无穷;
要诀二:培养6S大气候;
要诀三:领导挂帅;
要诀四:彻底理解6S精神;
要诀五:立竿见影的方法;
要诀六:领导巡视现场;
要诀七:上下一心,彻底推进;
要诀八:以6S为改善的桥梁
十二、6S的推进方法
1、前期准备
1.1制作样板区域牌;
1.2制作各种标识牌;
1.3制作6S宣传栏
1.4油漆或颜色胶带
2、宣传攻势
3、样板先行
4、教育培训
5、现场巡视
6、评比考核
十三、推行6S的三大关键
1、领导重视
1.1高屋建瓴—战略规划决定行动方向;
1.2决策决定—“破冰行动”打破幻想;
1.3以身作则—做6S最好的标杆和榜样;
1.4勉励鞭策—坚持就是胜利;
1.5更高要求—6S只有起点,没有终点
2、全员参与
2.1舆论导向—6S先从意识抓起
2.2榜样先行—6S向我看齐
2.3及时引导—关注每一次进步
2.4岗位责任—人人有目标,事事有担当;
3、持续改善
3.1荣誉责任—不断前进,不再回首
3.2创意改善—6S的动力加油站
3.3形成制度—让6S成为我们的工作习惯
3.4评比考核—持之以恒是关键
3.5精益求精—让我们做得更好
十四、6S的推行技巧与手法
一、破冰行动:
1、全员誓师大会;
2、员工动员大会;
3、启动茶话会;
4、恳谈会;
5、演讲比赛、答辩会等
不管采用何种方式,达到一种目的:6S推行是企业发展的需要,每位员工都要全力以赴,誓死达成!
二、定点摄影:
现场发现问题后,以某个角度将现状摄影备案,改善完成后,同样角度进行摄影,用于跟进和解决问题的一种方法。
三、红牌作战:
红牌作战是指在现场寻找问题点并在对象物悬挂红牌,让大家明白问题所在并积极去改善,从而达到整理整顿的目的。
四、洗澡活动:
在清扫阶段,贯彻清扫即点检的原则,对设备进行全方位维护保养;对岗位和周边环境进行大扫除,对一些年久失修的地面、墙壁、门窗、天花、柜架、机器设备表面进行维修和翻新,使现场焕然一新,称之为“洗澡”
五、晨会制:
六、吉尼斯与命名活动;
看板管理
定义:
把希望管理的项目通过各类管理看板显示出来,使管理状况众人皆知的一种管理方法。
作用:
传递情报、统一认识
帮助管理,杜渐防微
绩效考核更公正、公开、透明化,促进公平竞争
加强客户印象,树立良好企业形象
看板的内容:
质量信息:每日、每周及每月的不合格品数量和趋势图,以及改善目标;
成本的信息:生产能力数值、趋势图及目标;
交货期的信息:每日生产图表;
机器设备故障数值、趋势图及目标;
设备综合效率;
提案建议件数;
品管圈、6S活动;
包括其它需要公布的信息项目
目视管理
含义:利用形象直观、色彩适宜的各种视觉感知信息来提示管理状况和作业方法,从而组织现场生产活动,达到提高劳动生产率目的的一种管理手段。
目的:一目了然
作用:
迅捷传递信息
形象直观将潜在问题和浪费显现出来
客观、公正、透明化,有利于统一认识,提高士气,上下一心完成工作
促进企业优秀文化的形成和建立
目视管理的三级水平:
初级水平:谁都能明白现在处于什么状态;
中级水平:谁都能判断是否正常;
高级水平:如何操作、对应也明确。
目视管理的三大要求:
能够判断正常与否;
容易判断,精度高;
不论谁去判断,结果不会因人而异。
目视管理的类别:
红牌:适用于整理;
看板:5W2H;
信号灯;
操作流程图;
反面教材物;
区域线;
警示线;
示意板;
生产管理板;
合理化建议
定义:又称提案,是发挥员工智慧潜力和主人翁精神,以积极心态,通过一定的途径,向一定的组织或人员以书面的形式提出自己的见解和建议,从而不断改善的一种方式。是6S的一种高级形式。
现场改善活动程序及方法:
合理化建议目标确定
提案的提出和接受
合理化建议的登记、发出
合理化建议的实施、反馈
标准化及事后管理
奖励
制度化—标准化
标准化的定义:
对于一项任务,将目前认为最好的实施方法做成标准,让所有做这项工作的人执行这个标准并不断完善它,整个过程称之为“标准化”。
标准化的步骤:
制定标准—执行标准—完善标准(简化)
标准化的种类:
根据作用对象不同分为:
程序类标准(规定方法)
规范类标准(规定结果)
根据生产要素来区分:
人员、设备、材料、方法、环境标准
标准化的作用:
降低成本;
减少变化;
便利性和兼容性;
积累技术;
明确责任
标准化的要点:
抓住重点;
语言平实简洁;
目的和方法要明确;
注重内涵;
明确各部门责任;
容易遵循;
彻底实施
修订完善
如何让员工按标准作业
1、灌输遵守标准的意识;
2、全员理解其意义;
3、班组长现场指导,跟踪确认
4、宣传揭示;
5、揭示在显著位置;
6、接受别人的质疑;
7、对违反行为严厉斥责;
8、不断完善
9、定期检讨修正
10、向新的作业标准挑战
改善
一、为什么要改善:
? 作为个人:
? 每个人需要挑战及激发自己的热情,改善工作技能或能力,获得成就感和满足感;
? 环境的改变也要求我们的改善,跟不上时代的步伐意味着被淘汰。
? 作为公司
? 公司如果都是满足于现状无改善意识的员工,将毫无希望;
? 具有强烈改善意识的员工,能把问题解决在萌芽状态。
二、 改善的种类:事前改善和事后改善
三、 日常管理和改善的关系:
日常管理:遵守标准,将相同的状态维持下去;
改善:寻找更好的方法,并做成能够保证预期效果的标准来实施。
四、 改善的作用:
(一)对员工个人的作用:
? 激发个人潜能;
? 增强个人自信心;
? 个人性格向积极的正面发展;
? 扩展视界,全盘考虑问题,提升素质;
? 提高对工作的满意感和成就感
(二)对上下级关系的影响:
? 沟通对话,减少磨擦
? 改变部分员工敌视对抗的态度
? 令管理层更加了解员工,知人善用
? 令员工理解管理人员在工作上的困难,积极配合。
(三)改善对公司的好处:
? 改善工作方法;
? 提高产能;
? 提高效率;
? 降低成本;
? 减少不良和浪费;
? 公司竞争力的提升。
(四)改善的基本思想:
? 抛弃固定观念;
? 不说不行的理由,寻找可行的方法;
? 能做的先做到,不要等到万事俱备;
? 发现错误,立即纠正;
? 改善,不花钱也可以做到;
? 多问几个为什么,寻找真正原因;
? 发挥众人智慧,团队作战;
? 实际去做,而非夸夸其谈;
? 没有想法就是没有能力
? 改善永无止境!



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