一、6S管理内容

 

　　6S管理由日本企业的5S扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。

 

　　1、6S管理-整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。

 

　　目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。

 

　　2、6S管理-整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标示。

 

　　目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。

 

　　3、6S管理-清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。

 

　　目的：稳定品质，减少工业伤害。

 

　　4、6S管理-清洁（SEIKETSU）——维持上面3S成果。

 

　　5、6S管理-素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。

 

　　目的：培养有好习惯，遵守规则的员工，营造团员精神。

 

　　6、6S管理-安全（SECURITY）——重视全员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。

 

　　目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。

6S管理工作流程

 

　　二、6S管理流程

 

　　1、提升企业形象：整齐清洁的工作环境，能够吸引客户，并且增强自信心；

 

　　2、减少浪费：由于场地杂物乱放，致使其他东西无处堆放，这是一种空间的浪费。

 

　　3、提高效率：拥有一个良好的工作环境，可以是个人心情愉悦；东西摆放有序，能够提高工作效率，减少搬运作业。

 

　　4、质量保证：一旦员工养成了做事认真严谨的习惯，他们生产的产品返修率会大大降低，提高产品品质。

 

　　5、安全保障：通道保持畅通，员工养成认真负责的习惯，会使生产及非生产事故减少。

 

　　6、提高设备寿命：对设备及时进行清扫、点检、保养、维护，可以延长设备的寿命。

 

　　7、降低成本：做好6个S可以减少跑冒滴漏和来回搬运，从而降低成本；

 

　　8、交期准：生产制度规范化使得生产过程一目了然，生产中的异常现象明显化，出现问题可以及时调整作业，以达到交期准确。

 

　　三、尽快适应6S管理的方法

 

　　1、梳理战略

 

　　人们只会执行自己的战略而不会执行别人的战略，所以要把员工的个人战略和企业的发展战略相结合。

 

　　2、改造环境

 

　　让企业的硬环境和软环境与企业的发展相融合。

 

　　3、打造机制

 

　　门向哪里开，人向哪里走。只有好的机制才能执行出结果，才可以固化成习惯，才可以工业化的复制团队，才能打造制度化的企业。

 

　　4、制作流程

 

　　执行力的人才是训练出来的，不是天生就有或者就能容易招来的。

 

　　5、做好管控

 

　　精益现场6S咨询公司总结企业要想持续不断的盈利，要想基业长青，好的管理方法和制度固然重要，但打造一支优秀的执行力团队更加重要。最后引用一句名言：“三流的点子加一流的执行力，永远比一流的点子加三流的执行力更好。