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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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Nlean新益为精益生产培训公司概述:6S管理不是现场管理的“特效药”,重在坚持。很多企业推行6S管理失败的原因也就在这里,6S管理也是一种习惯得养成,把好的习惯用在工作当中,不断的从身边细小的事务着手,坚持并持之以恒的去做,新益为咨询相信这样做出来的6S管理效果也不会太差。
6S管理是一项需要长期坚持的工作,只有起点,没有终点。一天改变不了一个人,一个月也不可以。通过一年的坚持,能够让员工养成意识;通过三年的坚持,能够让员工养成良好的习惯;通过十年的坚持,才能融入到企业文化中。
6S管理持之以恒
6S管理应如何长期坚持下去:
一、日日新鲜——方法技巧月月变
天天强调6S管理,是很烦闷和枯燥的事情,可以每个月进行一项主题活动,如寻宝活动、工具柜大献宝、知识抢答竞赛、吉尼斯活动等等,使员工保持浓厚的兴趣和新鲜感。
二、创意分享——6S管理的动力加油站
创意改善,是指在原来的基础上有所突破,形成了新的方法,能起到更好的效果。一个好的创意,可以解决很多原来的棘手问题,达到意想不到的效果。通过员工积极开动脑筋,自己动手,自己设法解决问题,并互相学习和分享,能够形成良好的互动局面,不断撞击出新火花,带动整个活动走向更高的层次。
所以,创意分享是6S管理的画龙点睛之笔,是一个蕴藏着巨大能量的动力加油站。
三、荣誉责任——不断前进,不再回首
6S现场管理推行一个阶段后,员工通过亲手改善,亲身感受现场的巨大变化,自己工作起来身心更加愉悦,这个时候可以举行一些授牌和星级评比方式,把责任交给员工,把信任交给员工,把荣誉交给员工。让员工从被动到主动,积极完成自己的工作,不断改善,不断前进。
四、制度如宗教——让6S管理成为我们的工作习惯
好的方法,要不断的传承下去,就必须标准化成制度,坚持执行,直到成为工作中的一部分。6S管理也是如此,在推行过程中得到的宝贵经验,如设备的管理方法、工具的放置方法、油漆的使用方法等,如果不加以提升总结,标准化成制度,让更多的人受惠,那么前期的辛苦就没有意义。
企业要把6S管理当成一种宗教,形成制度后,虔诚狂热地坚持下去,直到成为我们的工作习惯。
五、评比考核——持之以恒是关键
6S效果看得见,持之以恒是关键。坚持6S比推行6S更难,很多6S管理取得成功的企业都有同感。要坚持6S管理,仅仅靠部门干部和员工的自觉和意识远远不够,单位领导要经常巡视现场,职能部门要不断督促,评比考核坚持进行。考核完毕后,要根据成绩优劣,在工资或奖金上有所体现。这样才能引起大家的重视。
六、精益革新——让我们做得更好
6S管理的实质是现场管理的基础,企业一直在打基础,一直裹步不前,不继续往上建高楼,是很可惜的事,发展下去优势尽失。
从现场管理的角度看,要彻底维持6S管理成果,就必须彻底解决问题,防止再发。如整顿,现场如果物料很多,那么千方百计去设法摆好放好,也是产生不了价值的浪费。要彻底做好整顿,就要现场不摆放等待的物料,这需要从生产体制上革新,如精益革新,才能彻底解决问题;
所以,无论从哪个角度看,我们都必须追求更高更新的管理方法,才能做得更好。
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