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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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推行5S管理的常见问题:
1.对5S管理的认识和理解存在的误区
其误区主要存在两种:一种误区是将5S管理理解为大扫除。特别是在开始实施阶段,一些班组很难有效推行下去,后来才知道其对5S管理中的许多方法、技巧根本没有理解,没有有效应用使用,推行过程控制不当,对5S管理的精髓没有完全把握,导致最后推行成为大扫除。另一种误区是5S管理仅仅是打扫干净后贴上定位标识和相关的标签,也没有对其中细致的要求有所了解和掌握,就算贴上标签也不符合规定,没有认识到5S管理的最终目标是提升人的品质、素养和习惯。
2.5S管理实施方案脱离实际
与制定其他的重要管理方案一样,除了借鉴其他单位已有的经验,不少单位在导入过程中直接套用其他生产类单位的方案,在较短时间内虽然制定出了具体的实施方案,但同时也存在着一些弊端,最主要的就是方案像是一个管理通用文本,流于表面化和形式化,与班组管理工作的具体情况差距较大,实施起来困难较多。
3.5S管理执行力不够强
推行5S管理的一些误区:
“有法不依”、“有令不行”是企业管理中常见的痼疾。“执行力”也因此成了这几年的热门话题。一些单位由于认识上不到位,在实施5S管理过程中常常会出现宣贯不到位、实际行动与实施方案脱节、不认真执行规定、随意改变规定的现象,致使执行的结果差距很大;更为严重的是,一些单位在方案形成后,通常是以开会的方式进行公布并同时推行,员工在思想上毫无准备,往往只能被动接受,由几个人代替所有人进行表面的工作,不能够全员参与,致使少数人工作量加重、部分人不动的现象出现,以至于产生抵触情绪,形成阻力。
由于“整理”、“整顿”、“清扫”、“清洁”等词汇的在中日文中词义的微小差别,中国人不易从表面明白含义,以及中日经济文化发展的区别,中国企业在推广5S活动中往往陷入误区,看不到应有的成效,或仅仅流于形式或者口号,甚至误解了5S管理活动的本意。
1、整理活动简直是天大的浪费。
2、将5S管理活动基本等同于“清洁卫生大扫除”,5S管理检查也与“现场卫生检查”划上了等号。
3、5S管理活动与工艺、质量管理没有关系。
4、5S管理活动限于车间管理或者办公室管理。
5、工作够慢忙了,还搞什么5S管理活动?
6、5S管理活动看不到效果和效益,无法持之以恒。
其实5S管理活动已经综合了环境心理学、技术经济学、统筹学、管理学等综合学问,真正实行5S活动,对企业的生产经营大有裨益。
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