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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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Nlean新益为精益咨询公司概述:6S管理虽然是由日本的5S管理演变而来的。但是相对于中国的企业来说,6S管理工作更加适合我们国内的企业。
企业的6S管理工作是企业的一项重点工作,企业的目标就是成功的推行6S管理工作,6S管理工作是企业生产发展的需要,6S管理工作同样也是精益生产活动的基础。
现在6S推进小组已经成立,任命了组长,制定了组织条例,那么接下来就要为正常运作做准备,制定6S推进实施计划。
制定计划要相关人员一起参与,确保计划合理、可执行,要避免中途修改计划,一改再改延误6S的实施时间。注意不要因为大家没有具体实施6S的经验就把时间设定的特别宽松,这会使大家感觉整个小组没什么事做而削弱士气。当计划制定完成并被批准执行时要及时通知全体员.工,让大家知道6S管理推进的整体计划,根据计划来看公司的变化,让大家更有热情,更能体会自己在这个团队中的价值。制定6S培训计划,分阶段做好培训工作,让员工的思想根深蒂固.整个计划要尽量详细,以保证6S推进计划的准确可行,对难点、死角问题予以足够的重视,必要时还要制定一些备用方案用以应对一些可预见的情况。在计划制定时,以下几点要特别注意:
(1)计划时要考虑如何考核验收以及相应的奖惩制度,不能等到推进过程中发现问题了才想起考核标准和奖惩措施。要使整个公司员工认识到做好6S对于个人或团队有哪些益处,并对此给予什么奖励,而做得不好对个人或团队的影响又会如何。这样既可以调动员工的积极性,也可以提高员工的责任意识,特别是当6S做不好时要有危机意识。
(2)计划时要考虑一些事项的具体操作方法的制定,譬如整理时“要或不要的标准”的制定,整顿时颜色管理方法的制定,检查评比时流动红旗活动方法的设计等等。要把每件工作落实到具体的人,保证在计划的时间完成指定的工作,以保障6S推进的平稳进行。
(3)计划时还需要制定各种检查表,以数据化的形式直观地反映6S管理推进的效果,比如,清扫清洁活动检查表、生产现场6S检查表、办公区6S检查表、整顿整理效果检查表等等。要注意内容和条款的制定一定要符合实际情况和预期目标。
6S管理改变了企业形象,提升了生产效能。
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